KCC가 도장 공정을 절반으로 줄일 수 있는 후(厚)도막 분체도료를 개발하고, 이차전지·전기전력 시장 공략에 나섰다.
일반적으로 도료(페인트)는 끈적한 액상 형태를 떠올리지만, 분체도료는 휘발성 용제나 희석제를 사용하지 않는 '가루형' 도료를 일컫는다. 정전 스프레이 건을 이용해 도장 대상인 금속(양전하)에 분체도료(음전하)를 흡착시킨 뒤 열을 가해 도막을 형성하는 방식으로, 가루가 부착돼 굳는 구조인 만큼 도막이 흘러내리거나 주름이 생길 우려가 적어 작업성이 우수한 것이 특징이다. 또한 금속에 부착되지 않은 분체도료는 회수 및 재사용이 가능해 작업 과정에서 발생하는 폐기물이 적어 친환경성과 경제성도 높다.
KCC는 정전도장 1회만으로 최대 250㎛ 이상의 도막 두께를 구현하는 분체도료를 28일 선보였다. 이번 신제품은 기존 분체도료가 1회 도장으로 구현할 수 있었던 최대 도막 두께 약 120㎛ 수준을 2배 이상 확대한 것으로, 이차전지(EV/ESS)와 전력 제어장치 등 핵심부품에 요구되는 절연·난연·고(高)내식 성능을 충족하도록 개발됐다.
일반적인 분체도료는 1회 도장시 약 60~80㎛ 수준의 도막 두께를 형성하며, 전압이나 에어압력 등의 도장 조건을 조정하더라도 최대 120㎛ 내외가 한계로 작용한다. 일정 두께를 넘어서면 이미 붙은 분말과 새로 분사된 분말 사이에서 정전기적 반발력이 발생하는 '정전반발 현상' 때문에 더 이상 두껍게 도장할 수 없다. 이러한 한계로 인해 250㎛ 이상의 도막이 요구되는 이차전지(EV/ESS) 부품과 전력제어 및 변환장치, 고내식 구조물 시장에서는 2회 공정 또는 예열 공정이 불가피했다.
KCC는 "이번에 개발한 제품은 정전반발 한계를 제어하는 기술을 적용해 예열 없이 한 번의 도장만으로 최대 250㎛ 후도막 구현이 가능한 것이 핵심"이라며 "250㎛ 두께에서도 도막 평활성을 유지하는 레벨링 향상 기술을 더해, 작업 품질도 한층 높였다"고 강조했다.
분체도료 도장업체가 후도막 도장시 KCC 신제품을 활용하게 되면 △도장 공정 단축과 △예열 및 경화(Cure) 과정에서의 에너지 절감을 통해 생산 원가를 낮출 수 있다. 이에 따라 작업 효율성이 크게 개선되면서 가격경쟁력도 한층 강화될 것으로 보인다. 또 공정이 한 번으로 줄어들면서 도장면이 외부 공기와 분진에 노출되는 시간도 짧아져 오염 입자 유입 가능성도 낮아진다. 아울러 에너지 사용량 감소를 통해 탄소 배출 저감 효과도 기대할 수 있다.
KCC는 공정을 대폭 단축하면서도 절연 성능과 난연 특성은 기존 제품 수준 이상으로 확보했다. 특히 이차전지(EV/ESS)와 고전압 전력부품의 안전성과 직결되는 내전압 신뢰성까지 강화되면서, 전기·전력기기 부품 제조사의 소재 선택 폭도 한층 넓어질 것으로 전망된다.
도료 업계는 전기차 시장 확대에 따라 배터리 및 전력부품을 위한 고신뢰 절연 코팅 수요가 지속적으로 증가할 것으로 전망하고 있다. 특히 250㎛ 이상 고두께 절연 코팅은 화재 안전성과 내구성을 동시에 요구받는 EV 부품 경쟁력의 핵심요소로 꼽힌다. KCC는 이번 신제품이 이러한 시장 환경 속에서 제조 효율성과 품질을 동시에 확보할 수 있는 솔루션이 될 것으로 기대하고 있다.
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